复合箔 [fuhebo]
研究了采用冷轧复合法生产汽车散热器用铝合金复合箔的工艺，主要研究了冷轧首道次压下率、包覆层厚度及成品前退火制度对复合箔组织与性能的影响。结果表明：皮材A4045和芯材A3003在30%~50%的首道次压下率下可以实现良好的初结合，冷轧工艺生产的复合箔上、下包覆层的厚度基本一致。最后一道次的精轧压下率在25%~35%左右时，复合箔成品的抗下垂性能最佳。复合箔成品前的退火温度应控制在320~400℃，退火温度为400℃时，退火时间以不超过80min为宜。
1. 复合箔分类
世界汽车工业的发展方向为轻量化[1]，其中，铝及铝合金以比强度高、耐腐蚀性佳、热稳定性好、易成型和简化结构等特点成为了最理想的汽车轻量化材料[2-4]。在汽车的诸多部件中，散热器的铝化是各国学者研究的热点[5]。Al-Si/Al-Mn/Al-Si三层复合箔是汽车铝散热器的关键材料，这种复合箔现多采用热轧复合法制备，存在生产效率及成材率低，产品质量不稳定等缺点。相比之下，冷轧复合工艺生产效率高、产品性能稳定，非常适合高精度多层金属复合轧制。目前，日本、美国等国家已经主要采用冷轧复合法生产汽车铝散热器用复合箔[6]，有效地提高了生产效率和产品质量，而我国在这方面的研究及应用尚处于起步阶段[7]。
2. 复合箔常见应用
冷轧复合中，首道次轧制是非常关键的环节，只有经首道次轧制形成牢固的初结合，芯材和皮材才有进一步轧制的可能。图2为首道次轧制后未经退火处理的复合板的金相组织形貌，图2a的压下率为30.4%，图2b的压下率为44.3%。由图可见，A3003和A4045两种母材在30%的首道次压下率下即可实现理想的初结合，轧制后复合界面较为平整，在整个界面上没有观察到明显的轧制缺陷。综合后续进行的系统工艺实验及复合箔性能测试的结果显示，冷轧中，首道次压下率应当控制在30%~50%之间，压下率低于30%时，芯材和皮材不能实现良好初结合，压下率超过50%则易造成轧制后出现严重的加工硬化。
3. 复合箔发展历史
实验中取不同厚度的成品前试样在400℃的温度下退火40min，然后采用不同的精轧压下率轧至目标厚度为0.15mm的复合箔成品，图4反映了精轧压下率对成品复合箔抗下垂性能的影响。由图4可见，当压下率在25%~35%左右时，复合箔具有良好的抗下垂性能。压下率太低或者太高，其下垂性能都会不同程度地降低。这是由于压下率过小会提高成品复合箔的再结晶温度，使得高温钎焊时在皮材熔化前再结晶过程进行得不完全，皮材中的Si元素会沿着未完成再结晶区域的晶界大量扩散到芯层，使复合箔的抗拉强度以及抗下垂性能急剧降低。如果压下率过高，则会造成晶粒尺寸变细，晶界增多。复合箔钎焊时，高温状态下大量的晶界会产生蠕变，从而使复合箔的抗下垂性能迅速恶化。
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6. 复合箔新闻
7. 复合箔企业
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